La manutenzione si riferisce a determinati tipi di lavori eseguiti tra le riparazioni delle apparecchiature. L'obiettivo principale della manutenzione è fornire una garanzia di funzionamento ininterrotto e affidabile. Quali tipi di involucro tecnico esistono?
Attività di manutenzione
Possiamo dire che la manutenzione è una serie di azioni specifiche necessarie per garantire il funzionamento ininterrotto di meccanismi e apparecchiature di produzione negli intervalli di tempo tra un paio di manipolazioni di riparazione pianificate. La manutenzione prevede il monitoraggio e la manutenzione delle macchine e il loro funzionamento, nonché il mantenimento delle stesse in condizioni di funzionamento. Altri scopi e compiti di manutenzione includono lavaggio, ispezione tecnica, pulizia, regolazione e altri processi di manutenzione.
Alcuni tipi di manutenzione possono essere effettuati sull'apparecchiatura mentre è in funzione oa determinati intervalli di tempo - durante le pause o durante i fine settimana presso l'impianto.
Se ci sono autorizzazioni appropriate prescritte nelle istruzioni per l'uso, le apparecchiature e i meccanismi possono essere spenti, scollegati dall'alimentazione o completamente arrestati durante la manutenzione. Tuttavia, in questo caso, la manutenzione dovrebbe essere semplice in modo che i processi tecnologici e produttivi non vengano interrotti.
Qual è la differenza tra manutenzione programmata e ordinaria
Per evitare problemi con meccanismi e apparecchiature, è necessario non solo eseguire l'attrezzatura attuale e pianificata, ma anche distinguere in che modo esattamente questi due concetti differiscono.
Manutenzione in corso
La manutenzione ordinaria viene eseguita dal personale dell'impresa e può consistere nel controllo del turno (orario) del funzionamento dei dispositivi o della loro ispezione. Questa è una mossa razionale e sensata, poiché non richiede un aumento del personale dei riparatori.
La manutenzione corrente presuppone:
- Conformità alle regole e ai requisiti di funzionamento specificati nella relativa documentazione.
- Regolazione della modalità di funzionamento di meccanismi e attrezzature.
- Evitare sovraccarichi.
- Conformità al regime di temperatura dell'apparecchiatura.
- Frequenza di lubrificazione ove necessaria.
- Monitoraggio dell'usura dei meccanismi in movimento.
- Arresto operativo in caso di emergenza.
Manutenzione programmata
A differenza dell'attuale, la manutenzione programmata viene eseguita da specialisti qualificati che sono dipendenti del team di riparazione. Solitamente la manutenzione programmata prevede un volume molto maggiore, fino al completo smontaggio dell'apparecchiatura nelle sue parti componenti.
Le riparazioni programmate includono i seguenti processi:
- Verifica degli indicatori chiave e delle caratteristiche del lavoratore.
- Adeguamento e regolazione.
- Pulizia di tutti i componenti dell'attrezzatura.
- Cambio oli e filtri.
- Identificazione di guasti e violazioni.
Tutte le informazioni sulle modifiche alle apparecchiature durante la manutenzione programmata devono essere documentate. Le informazioni sono memorizzate nei registri di riparazione, schede di ispezione, nonché in una base di computer o su altri supporti (questo potrebbe essere un programma). Possono anche contrassegnare i periodi post-vendita, preventivi o operativi delle apparecchiature. Tali dati, in quanto compilati da specialisti qualificati, non necessitano di essere decifrati e in alcun modo ulteriormente mantenuti e archiviati.
Poiché sia la manutenzione programmata che quella ordinaria non dispongono di una guida standard, i documenti chiave vengono creati all'interno del sistema. Soprattutto se si considera che alcuni tipi di apparecchiature industriali richiedono un proprio elenco di lavori necessari. E per la massima comodità, qualsiasi attrezzatura all'interno di un'impresa è divisa in gruppi. Ciò consente di facilitare lo sviluppo della manutenzione per ogni tipo di apparecchiatura e meccanismo.
Sistema di manutenzione e riparazione
Il sistema di manutenzione e riparazione è un intero complesso di specialisti interconnessi, dispositivi, nonché documenti di riparazione e segnalazione. E tutti questi componenti sono necessari per mantenere le apparecchiature industriali in condizioni adeguate.
Tutte le aziende e le imprese sul territorio del paese utilizzano lo stesso concetto di mantenere le apparecchiature in uno stato di operatività costante.
Questo concetto è un complesso di azioni sia tecniche che organizzative svolte in modalità pianificate. Questo sistema viene utilizzato entro il periodo di manutenzione dell'apparecchiatura, soggetto alle condizioni e alle modalità specificate dal produttore. È imperativo seguire rigorosamente i requisiti, le istruzioni e le condizioni operative.
Il sistema di riparazioni e manutenzioni preventive e pianificate si basa sull'attuazione di ispezioni periodiche programmate, monitorando lo stato delle attrezzature di lavoro, pertanto è di natura preventiva.
Da tutto ciò, ne consegue che una serie di misure necessarie, che garantiscono il mantenimento dell'operatività dei meccanismi e delle macchine di lavoro, viene eseguita secondo i programmi annuali e mensili sviluppati.
I programmi annuali sono redatti tenendo conto della prevenzione e dell'inammissibilità di guasti imprevedibili di macchine e meccanismi. O, in altre parole, tenendo conto della massima riduzione possibile dei costi aggiuntivi dell'azienda. Questo obiettivo è rispettato dalle aziende che creano automobili e altre attrezzature, nonché da quelle aziende che dispongono di attrezzature e centri di assistenza.
Risparmi finanziari in riparazione e manutenzione
Il compito principale di qualsiasi sistema automatizzato, sulla base del quale vengono eseguiti diversi tipi di manutenzione, è la massima riduzione possibile dei costi finanziari per l'elemento di riparazione corrispondente nel budget dell'organizzazione. Inoltre, la manutenzione e le riparazioni sono necessarie per migliorare la classe di affidabilità dei meccanismi e il loro lavoro, il che consente di ridurre il costo dei prodotti creati e aumentare i ricavi.
Quando si eseguono riparazioni, l'attività cambierà, poiché è necessario ridurre il più possibile sia le perdite che la frequenza e la frequenza dei lavori di riparazione (questo momento non dipende dal volume e dal tipo di lavoro). Naturalmente, con l'opzione ideale (quella per cui l'organizzazione sta cercando), le riparazioni di emergenza, in cui la produzione si interrompe del tutto, non dovrebbero essere affatto.
Inoltre, la manutenzione e il funzionamento, così come le riparazioni, vengono eseguiti nel quadro dell'incertezza. Cioè, anche dopo aver monitorato l'usura delle apparecchiature e tenendo conto di molti anni di esperienza nell'azienda, non saranno ancora in grado di determinare con precisione l'ambito del possibile lavoro e indicare un elenco di pezzi di ricambio necessari per meccanismi e apparecchiature.
Se parliamo del sistema di trasporto, quindi, per la sua specificità e tecnologia, presuppone una distribuzione più accurata delle parti e dei pezzi di ricambio che potrebbero essere necessari in un determinato momento o dopo un certo periodo.
Termini di manutenzione
Le tempistiche e le tipologie di manutenzione, a seconda del tipo, della varietà e di altre caratteristiche delle macchine e delle attrezzature utilizzate, possono essere molto diverse e possono essere calcolate sia in giorni che in mesi e addirittura anni. Ad esempio, se stiamo parlando di materiale rotabile di trazione, i calcoli per loro vengono effettuati sulla base del valore medio del chilometraggio tra le riparazioni.
I termini di manutenzione, i loro tipi e la frequenza sono calcolati sulla base del tempo di calendario di utilizzo dell'apparecchiatura e tengono conto delle specifiche dei produttori.
Da tutto ciò ne consegue che a seguito di una anche piccola analisi in relazione al tipo, classificazione e natura delle attrezzature utilizzate, si possono trarre opportune conclusioni circa l'importanza e la necessità di effettuare manutenzioni programmate o in corso sul territorio del organizzazione o altra impresa. L'analisi ci consente anche di trarre una conclusione sul rigoroso controllo delle apparecchiature e dei meccanismi.
Nella maggior parte dei casi, solo un insieme di componenti consente alle aziende di ottenere un funzionamento ininterrotto e controllato di meccanismi, attrezzature e macchinari all'interno dell'azienda. E questo, a sua volta, ha un grande effetto sul risparmio di budget, sull'aumento della produttività e sulla performance finanziaria dell'azienda nel suo insieme.
